از هر 10 خط تولید 8 خط در اوج تقاضا از کار می افتند - آیا خط بعدی شما خواهد بود؟

قبل از هر فصل شلوغی از خودم یک سوال ساده می‌پرسم: اگر سفارش‌ها به سرعت افزایش یابد، آیا خط من می‌تواند بدون ایجاد استرس، اتلاف یا دوباره کاری با سرعت ثابت به کار خود ادامه دهد؟ این سوال بیش از آن چیزی است که اکثر تیم ها اذعان می کنند. یک خط می‌تواند در یک روز معمولی خوب به نظر برسد و وقتی تقاضا رشد می‌کند همچنان مشکل دارد. من این اتفاق را در خطوط بسته بندی، خطوط پرکننده و خطوط مونتاژ دیده ام. مشکل به ندرت یک دستگاه واحد است. معمولاً ترکیبی از شکاف‌های کوچک است که فقط با افزایش فشار ظاهر می‌شوند. اگر می‌خواهم خطم برای اوج تقاضا آماده باشد، با حدس و گمان شروع نمی‌کنم. از نقاط ضعف شروع می کنم. به جایی نگاه می کنم که سرعت خط کم می شود. من بررسی می کنم که اپراتورها کجا منتظر می مانند. اول چک میکنم کدوم قطعات تموم میشه من بررسی می کنم که کدام مرحله بیشترین نقص را ایجاد می کند. خطی که "مشغول" است با خط "آماده" یکسان نیست. یک بار یک کارخانه نوشیدنی کوچک را دیدم که برای عجله تعطیلات آماده می شود. تیم انتظار سفارشات بالاتر را داشت، بنابراین آنها شیفت های اضافی را اضافه کردند. فروش قوی به نظر می رسید. مشکل از یک مسئله ساده ناشی می شد: درب بطری ها دیر و در دسته های کوچک به دست می آمد. دستگاه پرکن آماده ماند، کارگران آماده ماندند، اما کل خط متوقف شد. راه حل کار بیشتر نبود. راه‌حل، برنامه‌ریزی بهتر انبار و یک بافر کوچک برای مواد کلیدی بود. این همان مشکلی است که من سعی می کنم زودتر به آن رسیدگی کنم. در اینجا این است که چگونه یک خط برای اوج تقاضا آماده می کنم. ابتدا گلوگاه ها را بررسی می کنم. هر خط یک مرحله دارد که بقیه را محدود می کند. گاهی اوقات دستگاهی است که کندترین چرخه را دارد. گاهی اوقات بسته بندی دستی است. گاهی اوقات بازرسی است. اگر زودتر آن نقطه را پیدا نکنم، تقاضای اضافی فقط انتظار بیشتری را ایجاد می کند. من سؤالات ساده ای می پرسم: کدام ایستگاه بقیه خط را کند می کند؟ کدام کار طولانی ترین مکث را ایجاد می کند؟ کدام اپراتور بیشترین خطا را دارد؟ من برای دیدن الگو نیازی به گزارش پیچیده ندارم. من نیاز به مشاهده صادقانه دارم من وضعیت دستگاه را قبل از شروع عجله بررسی می کنم. اوج تقاضا تجهیزات ضعیف را آشکار می کند. ماشینی که در شرایط استفاده سبک به خوبی کار می کند ممکن است در شیفت های طولانی تر خط کار کند. من قطعات سایش، سنسورها، تسمه ها، روغن کاری و نقاط عیب رایج را بررسی می کنم. من همچنین به سوابق تعمیر و نگهداری نگاه می کنم، نه فقط آخرین تعمیرات. اگر یک دستگاه سه بار در یک منطقه از کار بیفتد، من آن را به عنوان یک هشدار تلقی می کنم، نه بدشانسی. من تیم را برای تقاضای واقعی آماده می کنم، نه تئوری. مردم به اندازه ماشین ها اهمیت دارند. اگر تیم آماده نباشد، یک خط می تواند تجهیزات کافی داشته باشد و همچنان اهداف را از دست بدهد. من به تمرینات، پوشش شیفت، زمان استراحت و شکاف های مهارتی نگاه می کنم. من تمرینات متقابل را دوست دارم زیرا وقتی یک نفر غیبت می کند یا یک ایستگاه مشغول است، انعطاف بیشتری به من می دهد. من همچنین روند را ساده نگه می دارم. اگر اپراتور مجبور باشد مراحل زیادی را به خاطر بسپارد، خطاها به سرعت افزایش می یابد. من از عرضه مواد محافظت می کنم. اینجا جایی است که بسیاری از تیم ها زمان را از دست می دهند. اگر مواد مناسب طبق برنامه نرسد، خط نمی تواند آماده بماند. من به‌خوبی روی قطعات سریع‌الحرک، انبار بسته‌بندی، برچسب‌ها و هر موردی که در صورت گم شدن تولید متوقف می‌شود، نگاه می‌کنم. من سعی نمی کنم همه چیز را در مقادیر زیاد ذخیره کنم. من روی قسمت هایی تمرکز می کنم که اگر تمام شوند خط را متوقف می کنند. قبل از افزایش حجم، بررسی های کیفیت را سخت تر می کنم. وقتی تقاضا افزایش می یابد، تیم ها اغلب عجله می کنند. آن وقت است که نقص ها از بین می روند. من چک های کوتاه و مکرر در نقاط کلیدی را ترجیح می دهم. اگر مشکلی شروع شد، می‌خواهم زودتر آن را تشخیص دهم، قبل از اینکه کل دسته تحت تأثیر قرار گیرد. می پرسم: آیا برچسب ها درست قرار گرفته اند؟ آیا مهر و موم تمیز است؟ آیا شمارش دقیق است؟ آیا خروجی ها در حد مشخصات هستند؟ چک های کوچک باعث صرفه جویی در ضررهای بزرگتر می شود. من یک طرح پشتیبان تنظیم کردم. یک خط آماده نیاز به یک برنامه برای مشکلات رایج دارد. اگر یک دستگاه از کار بیفتد، مرحله بعدی چیست؟ اگر یکی از تامین کنندگان تحویل را از دست بدهد، پشتیبان چیست؟ اگر یک شیفت پرسنل کوتاه شود، چه کسی این شکاف را پر می کند؟ من برای پاسخ به این سؤالات منتظر بحران نیستم. من طرح را زود می نویسم و ​​آن را قابل مشاهده نگه می دارم. من در مورد اوج تقاضا اینگونه فکر می کنم: نه به عنوان یک آزمایش ناگهانی، بلکه به عنوان فرآیندی که می توانم برای آن آماده شوم. قانون من ساده است. من به یک خط اعتماد ندارم زیرا آرام به نظر می رسد. وقتی نقاط ضعف را بررسی کردم، تیم را آزمایش کردم، مواد را تأیید کردم و یک برنامه پاسخ روشن تنظیم کردم به آن اعتماد دارم. اگر خط شما قرار است با اوج تقاضا مواجه شود، آخرین سوال را بپرسید: آیا برای کار بیشتر آماده است یا فقط برای یک روز عادی آماده است؟ پاسخ اغلب در جزئیات است.

وقتی اوج تقاضا بالا می رود، من بارها و بارها همان الگو را می بینم: آلارم ها خاموش می شوند، خط کاهش می یابد و یک بار کوچک به یک توقف پرهزینه تبدیل می شود. این همان بخشی است که بسیاری از تیم ها از دست می دهند. اوج تقاضا فقط یک مسئله قبض برق نیست. این می تواند تجهیزات را از حد ایمن عبور دهد، سیستم های حفاظت از سفر را پشت سر بگذارد و ریتم کل خط را بشکند. من با تیم هایی کار کرده ام که فکر می کردند مشکل یک دستگاه است. این نبود. مشکل اصلی در نحوه شروع کار چندین ماشین در یک لحظه، یا اینکه چگونه یک فرآیند دسته‌ای پس از یک دوره بی‌صدا، خیلی سریع برق را می‌کشد، وجود داشت. یکی از کارخانه‌هایی که دیدم، هر دوشنبه صبح یک خط توقف داشت، زیرا همه اجاق‌ها، کمپرسورها و نوار نقاله‌ها با هم آنلاین می‌شدند. تعمیر دستگاه جدیدی نبود. کنترل بار بهتر بود. چیزی که من روی آن تمرکز می کنم ساده است. من الگوی بارگذاری را تماشا می کنم. من حدس نمی زنم. من بررسی می‌کنم که چه زمانی تقاضا افزایش می‌یابد، کدام تجهیزات بیشترین قدرت را می‌کشند و درست قبل از صعود چه اتفاقی می‌افتد. یک منحنی بار واضح بیشتر از یک جلسه طولانی به من می گوید. اگر در شروع شیفت، بعد از ناهار یا در حین تغییر محصول، همان افزایش را ببینم، از قبل هدفی دارم. شروع های سنگین را پخش کردم. این مرحله از مشکلات زیادی جلوگیری می کند. چیلر، موتور و سیستم هوا نیازی به بیدار شدن در یک ثانیه ندارند. من از تیم می‌خواهم که زمان‌های راه‌اندازی را متحول کند تا خط یک ضربه سخت نگیرد. تاخیرهای کوچک می تواند از سیستم محافظت کند و تولید را ثابت نگه دارد. پرش های ناگهانی قدرت را کاهش می دهم. برخی از ماشین ها هنگام شروع به کار یک انفجار بزرگ می کشند. استارت‌های نرم، درایوهای سرعت متغیر و تنظیمات کنترلی می‌توانند به صاف کردن این پرش کمک کنند. زمانی که منحنی استارت ملایم‌تر بود و جذب نیرو کمتر ناگهانی بود، یک خط بهتر اجرا می‌شد. کار هنوز انجام شد استرس روی سیستم کمتر بود. من قبل از رسیدن به حد مجاز از هشدارها استفاده می کنم. من هشدارهای اولیه را به آسیب دیررس ترجیح می دهم. اگر تقاضا شروع به حرکت خیلی زیاد کند، تیم باید بداند تا زمانی که هنوز جا برای اقدام وجود دارد. یک هشدار خوب زمان توقف یک بار غیر بحرانی، جابجایی یک فرآیند یا به تاخیر انداختن یک کار را برای چند دقیقه می دهد. آن پنجره کوتاه می تواند خط را زنده نگه دارد. من یک نفر را مسئول طرح تقاضا می دانم. یک مشکل اوج تقاضا اغلب پنهان می ماند زیرا همه تصور می کنند شخص دیگری آن را تماشا می کند. من یک مالک واضح را دوست دارم. آن شخص متر را بررسی می کند، برنامه را تماشا می کند و زمانی که بار به لبه نزدیک می شود صحبت می کند. بدون درام فقط یک نقش روشن من به برنامه هم نگاه می کنم، نه فقط ماشین ها. یک برنامه تولید شلوغ می تواند فشار پنهان ایجاد کند. اگر تیم کارهای سنگین انرژی زیادی را در یک ساعت انجام دهد، اوج تقاضا به سرعت افزایش می یابد. من برنامه‌ای را ترجیح می‌دهم که به بار قدرت احترام بگذارد، نه تنها هدف خروجی. خطی که روی کاغذ کارآمد به نظر می رسد، اگر افزایش تقاضا خیلی شدید باشد، همچنان در عمل شکست می خورد. روشی که من در مورد آن فکر می‌کنم این است: بررسی منحنی بار پیدا کردن منبع سنبله تلنگر زدن استارت‌های سنگین هموار کردن مصرف انرژی تنظیم هشدارها زودهنگام اختصاص دادن یک مالک برنامه زمان‌بندی را با بار تطبیق دهید این رویکرد جذاب نیست. عملی است. این کار می کند زیرا اوج تقاضا را به عنوان یک مشکل کنترلی در نظر می گیرد، نه یک تعجب. من دیده ام که تیم ها قبل از اینکه خط به خطر بیفتد، با ایجاد تغییرات کوچک استرس زیادی را نجات می دهند. یک کارخانه راه اندازی کمپرسور را چند دقیقه جابجا کرد و سفرهای مکرر را کاهش داد. تیم دیگری در حین تغییر شیفت، ترتیب راه اندازی ماشین را تغییر داد و تولید را ثابت نگه داشت. هیچ کدام از این دو مورد نیازی به بازسازی کامل نداشتند. آنها به توجه، برنامه و عادت به تماشای تقاضا قبل از افزایش بیش از حد نیاز داشتند. دیدگاه من ساده است: اگر منتظر بمانم تا خط شکسته شود، دیگر دیر شده ام. اگر من به منحنی تقاضا نگاه کنم و زود عمل کنم، از خروجی محافظت می کنم، ضایعات را کاهش می دهم و خط را با فشار کمتری حرکت می دهم.

من بارها و بارها همین الگو را دیده ام. هنگامی که فشار کم است یک خط به آرامی اجرا می شود. سپس برنامه فشرده می شود، تیم شلوغ می شود و یک نقطه ضعف کوچک تبدیل به یک نقطه می شود. این همان بخشی است که بیشتر مردم از دست می دهند. یک خط نیازی به شکست هر روز برای ایجاد آسیب واقعی ندارد. فقط باید در لحظه اشتباه شکست بخورد. من این را در طول یک کار بسته بندی برای یک تامین کننده کوچک مواد غذایی یاد گرفتم. خط برای روزها خوب کار کرده بود. تیم احساس امنیت می کرد. سپس یک حسگر در طول یک سفارش سنگین از جای خود خارج شد، تسمه متوقف شد و تاخیر در کل شیفت پخش شد. بدون درام هیچ هشداری از تقویم وجود ندارد. فقط یک مکث کوتاه که به یک آشفتگی پرهزینه تبدیل شد. به همین دلیل است که من به قابلیت اطمینان خط به عنوان یک عادت روزانه نگاه می کنم، نه یک کار نجات. چه چیزی معمولاً اشتباه می شود اکثر خرابی های خطوط با یک فاجعه بزرگ شروع نمی شوند. آنها با علائم کوچکی شروع می شوند که مردم نادیده می گیرند. یک قسمت شل یک سنسور پوشیده از گرد و غبار کابلی که هر روز کمی بیشتر جابجا می‌شود یکی از اعضای تیم که تعمیر را می‌داند اما آن را یادداشت نکرده است. جزئیات تغییر می کند. الگو ثابت می ماند. هنگامی که فشار افزایش می یابد، نقاط ضعف به سرعت خود را نشان می دهند. آنچه را که قبل از شروع مشکل بررسی می کنم، دوست دارم روند خود را ساده نگه دارم. اگر قرار است خطی تحت استرس باقی بماند، باید بدانم کجا می تواند بلغزد. قطعاتی را که از کار می افتند بی سر و صدا چک می کنم. برق و اتصالات من به دنبال دوشاخه های شل، سیم های فرسوده و نقاط تغذیه ناپایدار هستم. مشکلات کوچک الکتریکی می توانند برای هفته ها پنهان شوند. سنسورها و تنظیمات سنسورهایی را که شروع، توقف، شمارش و تراز را کنترل می‌کنند، آزمایش می‌کنم. اگر یک سنسور بد بخواند، ممکن است قبل از اینکه کسی متوجه شود کل خط حرکت کند. قطعات متحرک برای صدای جدید، اصطکاک اضافی و حرکت آهسته تر گوش می دهم. تسمه یا غلتکی که احساس می‌کند "کمی از کار افتاده" معمولا بعدا بدتر می‌شود. عادات اپراتور من تماشا می کنم که چگونه مردم در یک روز شلوغ خط را اداره می کنند. میانبرها در ثانیه صرفه جویی می کنند، سپس ساعت ها هزینه می کنند. قطعات یدکی من قطعاتی را که بیشتر مورد نیاز هستند در دسترس نگه می دارم. اگر خط متوقف شود و قسمت دور باشد، تاخیر افزایش می یابد. چگونه خطر توقف بد را کاهش می دهم، سعی نمی کنم همه چیز را یکباره درست کنم. من روی نکاتی تمرکز می کنم که بیشترین دردسر را ایجاد می کند. 1. من نقاط ضعف را ترسیم می کنم که یک سوال مستقیم می پرسم: این خط ابتدا کجا می شکند؟ گاهی اوقات پاسخ واضح است. گاهی اوقات در جریان کار پنهان می شود، نه دستگاه. یک انبار ممکن است در نوار نقاله خراب نشود. ممکن است در فاصله بین چیدن و بسته بندی شکست بخورد. یک تیم خدماتی ممکن است در نرم افزار شکست نخورد. ممکن است زمانی که یک فرد دانش زیادی داشته باشد شکست بخورد. نقاط ضعف را می نویسم. این به من مکان روشنی برای عمل می دهد. 2. من یک چک روزانه کوتاه می سازم. چک را به اندازه ای ساده نگه می دارم که مردم از آن استفاده کنند. نگاهی کوتاه به بخش‌های کلیدی یک تست سریع صدا یک شمارش اولیه خطاها یک یادداشت در مورد هر چیزی که جابجا شده، لو رفته، گیر کرده یا کند شده است یک چک لیست طولانی می‌تواند هوشمندانه به نظر برسد و همچنان در عمل شکست بخورد. یک کوتاه انجام می شود. 3. من برای روز بد تمرین می کنم، نه فقط روز خوب بسیاری از تیم ها می دانند که چگونه باید بدوند وقتی همه چیز صاف است. کمتر تیمی می داند که چگونه ریکاوری کند. من دوست دارم بپرسم: اگر یک قسمت متوقف شود چه اتفاقی می افتد؟ چه کسی زمام امور را بر عهده می گیرد؟ چه کسی تعمیر را صدا می کند؟ چه چیزی ابتدا متوقف می شود؟ چه چیزی می تواند به حرکت ادامه دهد؟ تیمی که می تواند به این سؤالات پاسخ دهد معمولاً سریعتر بهبود می یابد. 4. من سوابقی را نگه می دارم که منطقی باشد. من رکوردهای ساده می خواهم. چه چیزی متوقف شد وقتی متوقف شد علت چیست چه چیزی آن را برطرف کرد چه چیزی می توانست از آن جلوگیری کند این رکورد به من کمک می کند تا الگوها را تشخیص دهم. اگر همین مسئله سه بار ظاهر شود، من آن را به عنوان بدشانسی تلقی نمی کنم. 5. خط را بعد از روزهای فشار مرور می کنم روزهای شلوغ حقیقت را آشکار می کند. من دوست دارم بعد از یک دوره عجله به گذشته نگاه کنم. سرعت کجا پایین آمد؟ کدام مرحله باعث تنش شد؟ چه کسی باید بداهه بداهه می کرد؟ چه چیزی بیشتر از برنامه ریزی شده طول کشید؟ این بررسی مفید است زیرا وقتی بار زیاد است، خط بازخورد صادقانه می دهد. یک نمونه واقعی که برای من باقی ماند، من با یک تیم بسته بندی کوچک کار کردم که سفارشات فصلی را انجام می داد. خط آنها در هفته های معمولی خوب به نظر می رسید. در طول پیک اجرا، یک خوراک برچسب شروع به لیز خوردن چند میلی متری کرد. زیاد نیست. به اندازه ای است که باعث قرارگیری بد شود. در ابتدا تیم به آن توجهی نکرد. مشکل جزئی به نظر می رسید. سپس یک شیفت مجبور شد چندین دسته را دوباره کار کند و برنامه عقب افتاد. ما کل سیستم را بازسازی نکردیم. مسیر تغذیه را تمیز کردیم، تراز را تنظیم کردیم، یک چک صبح کوتاه اضافه کردیم و به اپراتور علامت واضحی دادیم که وقتی برچسب‌ها دوباره شروع به حرکت کردند، خط را زود متوقف کند. آن تعمیر کوچک در زمان بیشتری نسبت به یک تعمیر بزرگ صرفه جویی می کند. این درس با من ماند: هشدار اولیه مهمتر از تعمیر بزرگ است. چیزی که من به تیم خودم می گویم به مردم می گویم قبل از اینکه اهمیت دهند منتظر توقفی دراماتیک نباشند. اگر یک خط فقط پس از شکست مورد توجه قرار گیرد، تیم در حال حاضر عقب مانده است. اگر خط هر روز مراقبت های کوچکی دریافت کند، بدترین لحظه قدرت خود را از دست می دهد. این شانس نیست. این نظم و انضباط است. همچنین به خودم یادآوری می کنم که قابلیت اطمینان در مورد ماشین آلات کامل نیست. این در مورد عادات روشن، چشمان سریع و عمل ثابت است. خطی که در لحظات سخت جان سالم به در می برد، معمولاً خطی است که وقتی کسی تماشا نمی کند بررسی می شود. به نظر من من به خطوطی اعتماد دارم که بازرسی آنها ساده است، تعمیر آنها آسان و اجرای آنها واضح است. من به تنظیمی که به حافظه، حدس و گمان یا فردی که «ترفند را می‌داند» بستگی ندارد، اعتماد ندارم. اگر سورپرایزهای بد کمتری می خواهید، من از نقاط ضعف شروع می کنم نه بهانه ها. چک ها را کوتاه نگه می داشتم. برای ریکاوری تمرین می کردم. من رانش کوچک را به عنوان یک هشدار واقعی تلقی می کنم. من الان به شکست خط فکر می کنم. بیشتر خطوط از هیچ جا فرو نمی ریزند. آنها ابتدا سیگنال می فرستند. سوال این است که آیا آنها را به موقع می گیرید. برای هرگونه سؤال در مورد محتوای این مقاله، لطفاً با فانی تماس بگیرید: cs-conveyor@wxcsjm.com/WhatsApp +8618921137719.

W. Edwards Deming، 1986، Out of the Crisis Taiichi Ohno، 1988، سیستم تولید تویوتا فراتر از تولید در مقیاس بزرگ John Moubray، 1997، تعمیر و نگهداری با محوریت قابلیت اطمینان Eliyahu M. Goldratt، 1990، The Goal Speepp و Mark20.1.1. فیزیک مایکل ال جورج، 2003، شش سیگما ناب برای خدمات و ساخت